Gdje se ogleda sposobnost ultra-visoke preciznosti valjanja fotonaponske valjaonice za zavarivanje traka

Kapacitet valjanja ultravisoke preciznosti fotonaponskih strojeva za zavarivanje traka uglavnom se ogleda u sljedećim aspektima:

1. Točna kontrola veličine

      Preciznost debljine: fotonaponska valjaonica trake za zavarivanje može kontrolirati toleranciju debljine trake za zavarivanje unutar vrlo malog raspona. Na primjer, precizna valjaonica tvrtke Tiecai Machinery može proizvesti proizvode s tolerancijom debljine od ± 0,002 mm. Neki integrirani strojevi za fotonaponske trake za zavarivanje također mogu kontrolirati toleranciju debljine trake za zavarivanje na ± 0,005 mm. To se postiže visokopreciznim valjanjem i proizvodnjom, kao i naprednim sustavima podešavanja razmaka valjaka, koji mogu osigurati da je debljina trake za zavarivanje ujednačena i dosljedna cijelom dužinom.

      Točnost širine: Tolerancija širine također se može precizno kontrolirati, na primjer, neke valjaonice mogu kontrolirati toleranciju širine trake za zavarivanje unutar ± 0,015 mm, što je vrlo važno za osiguranje učinka zavarivanja i električnih performansi fotonaponske trake za zavarivanje i baterije.

2.Stabilna kontrola oblika

      Napredna struktura valjaonice: Usvajanjem strukture valjaonice s više valjaka, kao što je Sendzimir valjaonica s 20 valjaka, 12 valjaka, itd., s malim promjerom radnog valjka i dizajnom višestrukih potpornih valjaka, može se postići iznimno nizak pritisak valjanja i visoka točnost kontrole oblika ploče, učinkovito izbjegavajući defekte oblika ploče kao što su valovito i srpasto savijanje zavarene trake.

      Detekcija i prilagodba oblika u stvarnom vremenu: Opremljen naprednom opremom za detekciju oblika, kao što su laserski detektori oblika, može pratiti oblik zavarene trake u stvarnom vremenu i prilagoditi parametre kao što su nagib kotura i sila savijanja putem automatskog upravljačkog sustava kako bi se osigurao dobar oblik zavarene trake.

3. Visoko precizna kontrola napetosti

      Potpuno zatvoreni sustav kontrole napetosti: fotonaponska valjaonica trake za zavarivanje koristi sustav kontrole napetosti potpuno zatvorene petlje, koji može precizno kontrolirati napetost trake za zavarivanje tijekom procesa valjanja. Ugradnjom senzora napetosti ispred i iza valjaonice, promjene napetosti zavarene trake prate se u realnom vremenu, a signali se vraćaju u upravljački sustav. Upravljački sustav pravodobno prilagođava brzinu i napetost valjaonice na temelju povratnih signala, osiguravajući da je napetost zavarene trake stabilna tijekom procesa valjanja i izbjegava probleme kao što su vlačna deformacija i lom uzrokovan nestabilnom napetosti.

4. Kontrola temperature i okoliša

      Precizna kontrola temperature: Tijekom procesa valjanja, temperatura ima značajan utjecaj na svojstva materijala i točnost dimenzija zavarene trake. Fotonaponska valjaonica trake za zavarivanje opremljena je visokopreciznim sustavom kontrole temperature, koji može precizno kontrolirati temperaturu valjanja, osiguravajući da je tvrdoća trake za zavarivanje ujednačena i da je površina bez oksidacije. Na primjer, kontroliranjem hlađenja i zagrijavanja valjaka za valjanje, kao i podešavanjem temperature okoline za valjanje, proces valjanja može se izvesti pod odgovarajućim temperaturnim uvjetima.

5. Napredni sustav detekcije i kontrole

      Potpuna kontrola zatvorene petlje: korištenje uvezenih instrumenata za otkrivanje za potpunu kontrolu zatvorene petlje, PLC+operacijski sustav sučelja čovjek-stroj, osiguravajući točnost kroz cijeli proces od obrade do nadzora. Ova napredna tehnologija može pratiti proces valjanja u stvarnom vremenu, detektirati i prilagoditi parametre na vrijeme, te osigurati točnost dimenzija i stabilnost kvalitete proizvoda.

      Sljedivost i analiza podataka: mogućnost snimanja i pohranjivanja različitih podataka tijekom procesa valjanja u stvarnom vremenu, kao što su sila valjanja, razmak valjaka, brzina, temperatura, napetost itd. Analizom i praćenjem ovih podataka, problemi u proizvodnom procesu mogu se identificirati na vrijeme, pružajući osnovu za optimizaciju procesa i održavanje opreme, dodatno poboljšavajući točnost valjanja i kvalitetu proizvoda.